装置全体の有効性（OEE）は、稼働率、生産効率、および歩留まりで構成されます。 製造設備の稼働を測定するための重要な指標です。 OEEのリアルタイム監視により、製造業者は生産オペレーションのステータスをマスターして、運用効率を向上させることができます。 これは、スマートマニュファクチャリングを実現するための重要な最初のステップです。
1997年に設立されたI-Liang Resin Co. Ltd.は、自動車および繊維機械の工業用部品、携帯電話やBBガンのケーシングなどの消費者向け製品を主な製品とする、プラスチック射出成形および加工に携わる会社です。 新しい工場を建設する課題に直面した同社は、2年前に、既存の管理方法のボトルネックを打開するためにデジタル化への移行を計画し始めました。 システムインテグレーターSUNSTIGEの支援により、WEE-PaaSクラウドソリューションと統合されたアドバンテックのソフトウェアとハードウェアを使用してOEEリアルタイム監視システムを構築し、生産効率を向上させ、新しいインテリジェントな管理モデルを作成しました。
従来の管理方法：さらなる効率化を目指して
I-Liang Resin Co. Ltd.の特別アシスタントであるKelvin Chang氏は、プラントは過去にISO規格で管理され、機械の稼働率と歩留まりに関するレポートは毎日作成されたが、データは整理、分析、視覚化なしで電子または紙のフォーマットに保存されていたと述べました。 このプロセスにより、収集されるデータから貴重な洞察を引き出すことが困難であり、管理者やオペレーターが実際の生産状況を把握することも難しい状況でした。
さらに、I-Liangの最初のプラントは、同じフロアに機械が設置されている伝統的な板金プラントでした。 管理担当者は通常、実際に機械まで行き、稼働状況を確認していました。 しかし、新工場への移転後、射出成形機と管理担当者は別のフロアに配置されました。 管理担当者が機械の配置場所を行き来する従来の管理方法（MBWA）を採用すると、効率が低下します。 したがって、I-Liangはリモート監視を導入してマシンのステータスを確認し、情報を統合してデジタル管理に移行することを決定しました。
アドバンテックのWISE-PaaSソリューションであるSUNSTIGEとの協力により、デジタル化された管理の有効性を実証
SUNSTIGEは2017年に設立された新興企業ですが、チームのバックグラウンドはプラスチック成形でした。彼らは有名なプラスチック企業がスマートな製造ソリューションを構築するのを支援することに成功していました。 これらの理由により、SUNSTIGEはI-Liangの支持を得て、緊密なパートナーシップを結びました。
SUNSTIGEの副社長であるRay Tseng氏は、プロジェクトの導入プロセスは既存の機器のネットワーク機能から始まったと述べました。 基盤となるハードウェアは、上位層のソフトウェアとアプリケーションの要件が検討される前に最初に構築されました。 SUNSTIGEのアイデアは、ERPなどのサードパーティシステムで収集された機械の動作情報を統合し、注文と作業注文との接続を確立して、最上位の商用注文から下位レベルの生産面にプロセス全体をリンクすることでした。
「私たちは現在アドバンテックハードウェアを積極的に採用しています。緊密な連絡を保っている中、WISE-PaaSクラウドプラットフォームについて知りました。SUNSTIGEは産業用アプリケーションの知識を専門としていますが、クラウドアーキテクチャは私たちの専門知識ではありません。アドバンテックのようなパートナーからのサービスが必要です。 また、WISE-PaaSプラットフォームのソリューションは展開をスピードアップできるので、アドバンテックのソフトウェアおよびハードウェアソリューションを採用することをすばやく決定しました。」Tseng氏はと語っています。
I-Liangが採用したアドバンテックのソリューションには、プラスチック射出成形機を接続するためのADAM-6050またはWISE-4051 DIモジュール、エッジ情報を収集するためのEIS-D150サーバー、データ収集のためのWISE-PaaS産業用IoTクラウドプラットフォーム、 ストレージ、および管理、およびクラウドデータの分析と視覚化のためのWISE-PaaS /ダッシュボードがあります。
Tseng氏は、WISE-PaaS /ダッシュボードを使用することにより、生産状況が表示され、インストール後すぐに視覚化が実現したと述べました。 これには1日しかかかりませんでした。I-Liangはプラントの状態を最短時間で確認できました。 I-Liangが自信を持つようになると、他の情報が次々とつながりました。
I-Liangは2019年1月に正式に新工場に移転し、工場全体の機械は現在稼働しています。 Kelvin Chang氏によると、現時点では、ダッシュボードの視覚化により、管理担当者はプラント内の各マシンのリアルタイムの稼働状況を明確に把握し、マシンの開始時間を正確に把握して、ヒューマン・エラーを減らし、デジタル化によりプラント全体の稼働率と生産進捗を簡単に取得できます。また、データの完全な習得とトレーサビリティにより、歩留まりに異常があった場合でも、時間と原因を迅速に特定し、統計分析を行うことができ、問題を効果的に解決して再発を防止できます。マシンに問題がある場合は、LINEまたは電子メールメッセージが自動的に送信され、即時通知と迅速な応答が行われます。機械の生産時間を効果的に習得することで、事前評価、金型交換の準備、および手配の早期化も可能です。そうすることで、プラントの全体的な効率は大幅に向上しました。
I-LiangとSUNSTIGEは、OEEリアルタイムモニタリングの成功に基づいて、300から500セットのプラスチック射出成形金型の管理効率を高めるスマート金型管理システムの導入を計画しています。 同様に、企業は、金型のメンテナンスやスケジュールの可視化などの機能を追加し、原材料の管理と制御のためのシステムと統合することにより、より包括的なスマート製造管理モデルを構築することを期待しています。
プラスチック射出成型用のWISE-PaaS OEEソリューションのアーキテクチャ
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